cnc数控车非标定制

一、普通螺纹刀具的装刀与对刀车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座等，以增加工件刚性。普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。二、普通螺纹的尺寸分析1、螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D／D－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。2、螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀终进刀位置。螺纹小径为：大径－2倍牙高；牙高＝0.54P（P为螺距）螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。

1）手动沿普通车床床身导轨纵向移动尾座至合适的位置，逆时针方向扳动尾座固定手柄，将尾座固定。注意移动尾座时不要用力过太。(2）逆时针方向移动套筒固定手柄，摇动手轮，使套筒作进、退移动。顺时针方向转动套筒固定手柄，将套筒固定在普通车床选定的位置。(3）擦净套筒内孔和锥柄，安装后，松开套筒固定手柄，摇动手轮使套筒后退出后。

在车床行业，一般把数控车床以轴数为标准，三轴以下的为低档，三至五轴为中，五轴以上为。对工业来说，生产设备传统与现代区别的标志是传统车床和数控车床，这已成为行业共识。车床单机智能化和自动化即数控车床是车床工业的方向，其高精、高细、高速、柔性、智能，是现代工业的标志。现代装备业正在向制造方向发展，一是越来越高大，二是越来越细小的，三是越来越复杂，生产工艺高度集成。中国车床行业经过几代人的拼搏，从1949年只能生产简易皮带车床1600台到2008年车床生产到达61.7万台，成为大车床生产国，60多年的发展，中国的车床行业发生了翻天覆地的变化，但与国外的车床相比，还是有些差距的，只要体现在以下三个方面；其一，度、稳定性、可靠性等差距。比如五轴联动数控车床国外产品连续1500H没有故障，国产大约1000H，相差1／3.其二，数控系统的差距。数控系统是数控车床的，德国西门子、利勃海尔和日本的马扎克、法拉克掌握着数控系统的高水平，利勃海尔数控系统16个软件包的费用接近母机费用，软件和母机一起卖，不分开出售，软件利润非常高。目前国内车床企业使用的中车床的数控系统基本都是国外进口。其三，其他关键配套件差距。大连车床可以向水平追平95％，但剩下的5％不是一个企业甚至一个行业能够做到的，包括钢铁原料、标准件、螺钉、螺帽等，需要提升国家工业整体水平。此外，工艺、检测等环节目前也达不到世界水平。